François Guilbault et son associé Gabriel Allard ne doutent pas du potentiel de la fabrication additive. En 2010, ils ont créé Solaxis avec l'objectif de devenir des spécialistes. Ils possèdent quatre imprimantes 3D de modèle Fortus, valant de 375 000 à 500 000 $ chacune ; elles ont été achetées au fabricant Stratasys, du Minnesota.

Solaxis utilise la technologie du fil de plastique (thermoplastique), qui est relié à une buse qui se déplace comme une tête d'imprimante en fonction de la forme de la pièce. La buse chauffe le fil pour le liquéfier et étend juste où il faut une mince couche de plastique qui se fusionne à la précédente.

Lors de notre passage à l'usine, un conduit d'aération en polycarbonate de 18 centimètres pour l'industrie aéronautique a été produit en 56 minutes.

Solaxis vient d'agrandir son usine. «Nous ne sommes pas encore dans la technologie des poudres métalliques, parce qu'elle n'est pas encore au point. Mais comme vous voyez, il y a de la place pour de l'expansion», lance fièrement M. Guilbault. «La technologie des poudres métalliques est plus avancée que ne le croient les dirigeants de Solaxis», estime toutefois Clément Fortin, du CRIAQ.

Solaxis, qui emploie 10 personnes dont 4 ingénieurs, produit des prototypes fonctionnels pour le cockpit du CSeries de Bombardier.

Solaxis est également le fournisseur de pièces de fabrication additive d'IBM, de Pratt & Whitney, de Prévost Car, d'Alstom, de la STM, d'Hydro-Québec, de BRP (pour son prototype canadien de rover lunaire et martien) et... du Cirque du Soleil, pour lequel elle produit les boîtiers à l'épreuve du feu qui contiennent des batteries que les artistes portent sur eux en spectacle pour illuminer leurs costumes. Une application toute simple mais qui, avec les techniques additives, a l'avantage de ne pas nécessiter de moule.