Au cours de la dernière année, Mega Brands a investi 10 millions de dollars pour augmenter la productivité de son usine de Montréal et répondre à une demande en hausse de 10 à 15 % par année depuis quatre ans.

Résultat : la part de la production de l'entreprise réalisée à Montréal est passée de 20 % il y a quatre ans (80 % en Chine) à 55 %. De 600 employés, l'usine montréalaise est passée à 1 100. Le volume de production en Chine, lui, est resté le même.

Le projet a mené à l'acquisition de plusieurs équipements : huit machines à injection pour la fabrication des pièces en plastique, des compteuses électroniques conçues sur mesure, un appareil d'étiquetage par injection pour créer des boîtes en plastique recyclables et un dispositif qui assemble des boîtes en carton.

«Ramener les produits à Montréal nous a obligés à beaucoup travailler sur la technologie, explique Jean-François Albert, vice-président à la fabrication. Par exemple, les moules utilisés en Chine pouvaient nous donner huit blocs à la fois. À Montréal, nous avons développé des moules à haute précision qui peuvent en produire 64.»

À elles seules, les huit nouvelles presses produisent des blocs 35 % plus rapidement que les anciennes, nécessitent 40 % moins d'électricité et ont permis d'amincir les parois des blocs, réduisant d'autant la consommation de plastique.

Les nouvelles machines à compter, elles, ont dû être créées spécifiquement pour l'entreprise. Elles utilisent la détection lumineuse.

«Nos pièces étaient trop légères pour la technologie traditionnelle basée sur le poids, utilisée par exemple pour compter des vis ou des pilules dans d'autres industries», précise M. Albert.

En Chine, où le comptage des pièces s'effectue à la main, chacune des trois lignes automatisées achetées par Mega Brands aurait nécessité 120 personnes. Il suffit d'une seule pour superviser le travail de chaque ligne montréalaise.

Quant à l'achat d'une machine à former les boîtes en carton, il a permis non seulement d'accélérer la production, mais aussi d'acheter davantage de produits à un fournisseur local, Cascades. Non concurrentiel pour livrer des boîtes déjà formées, celui-ci l'est devenu quand la nouvelle machine de Mega Brands lui a permis de livrer des boîtes «à plat».

Finalement, un nouveau robot capable d'intégrer des étiquettes directement dans le plastique a permis de faire passer le temps de production de coffres de 3 minutes à 30 secondes, tout en rendant ceux-ci entièrement recyclables.

En avance sur le calendrier

Au total, les gains de productivité ont été si importants que lors de notre visite, au début de novembre, l'entreprise avait à peu près déjà terminé sa production de Noël et tournait au ralenti.

«Nous n'avions pas tenu compte des nouvelles machines dans nos prévisions, parce qu'elles ne sont arrivées qu'en juillet», explique Daniel Bourgeois, vice-président aux opérations.

C'est là un autre avantage des nouveaux équipements.

«Dans notre industrie, tout est en fonction de Noël, rappelle M. Albert. Si nos machines peuvent créer 40 % plus de blocs et que nos machines à compter vont deux fois plus vite sans faire d'erreurs, on peut livrer dans les moments critiques.»

Pour une entreprise de fabrication sujette à une concurrence mondiale, le choix d'investir dans sa productivité s'imposait de toute façon, affirme M. Bourgeois.

«Il fallait faire ce virage-là. Nous aurions pu fonctionner de la même façon qu'avant, mais nous devons protéger nos actionnaires et nos marges de profit. Si on ne veut pas augmenter le prix, on se doit d'innover tous les jours.»

Ces innovations constantes font notamment en sorte que l'entreprise est encore aujourd'hui en mesure de vendre son produit de base, un sac contenant 80 morceaux de construction en plastique, au même prix qu'il y a 20 ans. «C'est sûr que la marge de profit a été touchée, mais nos investissements en productivité ont permis de la protéger.»

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